فروشگاه اینترنتی آسان پینت | تولید و فروش انواع رنگ های صنعتی، حفاظتی، دریایی و ساختمانی
دستورالعمل تست رنگ
شرایط محیطی آزمایشگاه ASTM D-3924:
شرایط محیطی آزمایشگاه جهت تست رنگ ها، جلاها و لاکها و مواد وابسته که حساس به تغییرات دما یارطوبت نسبی نباشد باید آزمون های مورد نظر در محیطی که دمای آن ۷۳٫۵ ± ۳٫۵°F(23±۲°C) و رطوبت نسبی آن ۵۰±۵% باشه باید انجام گیرد. اگر نیاز به یک ترانس بسته تر باشد می توانید برای دما ±۲°F(±۱°C) و رطوبت نسبی ±۲% را در نظر گرفت. برای انجام تست های معمولی و روزمره کنترل دما ضروری نمی باشد. انجام همه تست های فیزیکی بر روی پوشش های آلی یا تست فیلم خشک را می توان در دمای ۶۵-۸۵°F (18-29.5°C) انجام داد.
دستور العمل آماده سازی تست پلیت
بسیاری از آزمون ها روی صفحات فلزی رنگ آمیزی شده انجام می گیرند مانند تست چسبندگی، مقاومت در برابر ضربه، تست خمش، تست مقاومت در برابر مواد خورنده و …
یک تست پلیت مناسب یک صفحه فلزی از جنس آهن (St-37 نورد سرد) به اندازه ۶۰×۱۲۰mm و به ضخامت ۰٫۶mm می باشد.
روش های آماده سازی سطح :
- چربی زدایی : قبل از رنگ آمیزی هر نوع آلودگی از قبیل گرد و غبار، چربی، رطوبت و … باید از روی سطح فلز زدوده شود. ابتدا پشت و روی پانل را به وسیله فرچه مناسب با سایش ملایم با محلول ۱% مواد شوینده شستشو داده و سپس برای جلوگیری از باقی ماندن مواد شوینده بر سطح فلز پانل را با آب شستشو داده و سپس آب کشی کرده.
- زنگ زدایی : پس از عملیات چربی زدایی باید با اجرای روش های مختلف مکانیکی کلیه آلودگی های احتمالی سطح مانند زنگ، باقیمانده پوشش های قدیمی و یا هر نوع آلودگی های دیگر را از بین برد تا امکان چسبندگی کامل رنگ به فلز مهیا شود.
زنگ زدایی را به روش های زیر می توان انجام داد:
۲-۱ زنگ زدایی با ابزار ماشینی :
۲-۲ : زنگ زدایی با ابزار دستی :
۲-۳ : سند بلاست : در این روش با پرتاب مواد ساینده مانند ماسه، سنگ ریزه و ساچمه های ریز فلزی به وسیله ابزار و لوازم مناسب که با نیروی هوای فشرده انجام می شود، مواد ساینده به سطح مورد نظر برخورد کرده و کلیه زواید و آلودگی ها ی سطح از بین رفته و تخلخل و زبری مناسبی نیز بر روی سطح ایجاد می شود.درجه آماده سازی در این این پوشش مطابق با Sa.3 در استاندارد سوئدی است به نحوی که زبری سطح کاملاً یکنواخت باشد و هیچ گونه آثاری از زنگ و آلودگی احتمالی در سطح دیده نشود.
تعیین درصد حجمی مواد جامد رنگ مطابق ASTM D-2697 :
در این روش از دیسک های Steel ترجیحاً Stainless Steel استفاده می شود. این دیسک ها دارای ابعاد ۶۰mm قطر و ۰٫۶۵mm ضخامت می باشند که دارای یک سوراخ نزدیک قطر خارجی یا محیط دایره هستند که از این نقطه توسط یک سیم قابل آویختن می باشند. پس از توزین اولیه دیسک در هوا و سپس درون آب، اختلاف وزن که مبین حجم دیسک رنگ نشده است تعیین می گردد. توزین باید با ترازویی با دقت ۰٫۰۱ gr صورت پذیرد. سپس رنگ به روی دیسک اعمال می شود و پس از خشک شدن درون کوره جهت پخت کامل به مدت ۱ ساعت در دمای ۱۱۰±۵°C قرار داده می شود.
محاسبات درصد حجمی مواد جامد :
حجم دیسک رنگ نشده : Ml
G= (W1 – W2)/D
وزن دیسک در هوا (گرم)=W1
وزن دیسک در آب یا مایع دیگر (گرم)=W2
چگالی مایع یا آب در دمای آزمایش D=gr/ml
حجم دیسک رنگ شده : Ml
H= (W3 – W4)/D
وزن دیسک رنگ شده در هوا (گرم)=W3
وزن دیسک رنگ شده در آب یا مایع دیگر (گرم)=W4
حجم رنگ خشک شده : ml F = H – G
حجم رنگ تر اعمال شده : Ml V= (W3 – W1)/(W * P)
چگالی رنگ تر =P
جرم مواد جامد در یک گرم رنگ تر=W
= (F / V) * 100% درصد حجمی مواد جامد رنگ
تعیین زمان خشک شدن مطابق ASTM-D1640 و استاندارد ملی ۵۲۶
زما ن خشک شدن عبارت است از زمان لازم برای تبدیل فیلم رنگ از حالت مایع به جامد
به طور کلی زمان خشک شدن فیلم رنگ در ۳ مرحله صورت می گیرد .
- خشک شدن سطحی : Dust Free Time
- خشک شدن نسبی : Tack Free Time
- خشک شدن کامل (عمقی) : Dry Hard Time
تعیین زمان خشک شدن سطحی به وسیله ذرات آزاد و مجزا :
- روش تست با الیاف پنبه ای : در این روش بعد از یک زمان مشخص مقداری الیاف پنبه را از ارتفاع ۱ in (25mm) بر روی قسمت مشخصی از سطح فیلم رنگ بریزید اگر با دمیدن ملایم ذرات الیاف پنبه از روی فیلم حرکت کردند فیلم رنگ به صورت سطحی خشک شده است در غیر این صورت باید مدتی صبر کرد و ۀزمایش را مجدداً تکرار کرد.
- روش تست با پودر کربنات: در این روش بعد از یک زمان مشخص مقداری پودر کربنات کلسیم خشک با درشتی ذرات ۳۰۰-۱۵۰ میکرون را به روی سطح مشخصی از فیلم رنگ پاشیده و پس از گذشتن حدود یک دقیقه سطح را توسط برس نرم و یا دمیدن ملایم تمیز کنید . در صورتی که هیچگونه اثری از ذرات پودر روی فیلم باقی نمانده باشد فیلم رنگ به صورت سطحی خشک شده است . در غیر اینصورت آزمایش را پس از گذشت زمان طولانی تری مجدداً تکرار نمایید.
خشک شدن نسبی:
در این روش فیلم رنگ را با ضخامت معین بر روی یک شیشه تمیز اعمال کنید و پس از گذشت زمان معین کاغذی را با ابعاد ۵۰×۷۵mm روی سطح فیلم قرار داده و و وزنه ای استوانه ای شکل با قطر ۰٫۵۸cm و وزن ۲٫۸۵kg را به روی کاغذ قرار دهید، فشار معادل ۲ psi و یا ۱۳٫۸ kpa به روی فیلم ایجاد می شود. پس از ۵ ثانیه وزنه را برداشته و سطحی که فیلم رنگ روی آن اجرا شده را برگردانید. در صورتی که کاغذ در مدت کمتر از ۱۰ ثانیه از سطح جدا شود خشک شدن نسبی صورت گرفته و در غیر اینصورت می بایست تست پس از گذشت زمان طولانی تری مجدداً تکرار شود.
خشک شدن کامل :
۳-۱ در این روش فیلم رنگ را روی یک کفه ترازو گذاشته و در کفه دیگر هم وزن آن وزنه قرار دهید تا تعادل برقرار شود. به کفه ای که در آن وزنه قرار دارد وزنه دیگری به وزن ۲٫۵ کیلوگرم اضافه کنید و با انگشت روی صفحه آزمون بیشترین فشار را وارد نمایید. ( بدون چرخش و یا جابجایی انگشت) تا هر دو کفه برابر شوند و یک دقیقه ترازو را به همان وضع نگه دارید سپس آن را به آرامی رها کنید. در صورتی که پس از انجام این کار اثر انگشتی بر روی فیلم رنگ باقی نماند سطح به طور کامل خشک شده است، در غیر اینصورت تست را پس از گذشت زمان طولانی تری مجدداً تکرار نمایید.
۳-۲ در این روش شیشه را در وضعیت افقی روی سطح مناسبی قرار داده و با نرمی انگشت شست آزمایش می کنیم. بازوی خود را با مچ دست در یک راستا و به صورت عمودی قرار داده و نرمی انگشت شست خود را روی فیلم رنگ گذاشته و حداکثر فشار را روی آن اعمال کنید. انگشت خود را ۹۰ درجه بچرخانید. دراین حالت فیلم رنگ نباید کنده یا چروکیده شده و یا تغییر حالتی در آن ایجاد شود.
*رنگ را باید در دمای عادی ۲۵±۲°C و در محیطی که مجهز به دستگاه تهویه بوده و رطوبت نسبی هوا ۴۰±۵ درصد باشد خشک نمود. هوای آزمایشگاه نباید دارای گرد و غبار و ذرات معلق باشد. صفحه آزمون را باید در زیر نور غیر مستقیم روز لااقل ۶ ساعت قرار داد و از تابش مستقیم نور به سطح مورد آزمایش جلوگیری نمود.
دستورالعمل اندازه گیری ضخامت فیلم رنگ
حدود ضخامت مناسب فیلم خشک رنگ برای انواع رنگ متفاوت است . در صورت عدم کنترل ضخامت رنگ ممکن است بعضی از مشخصات رنگ از قبیل براقیت، مقاومت در مقابل ضربه، چسبندگی، مقاومت در مقابل خراش و … تغییر کرده و رنگ کارایی مناسب خود را از دست بدهد که این موضوع نشان دهنده اهمیت کنترل ضخامت فیلم رنگ را نشان می دهد. ضخامت فیلم رنگ را می توان بلافاصله بعد از رنگ آمیزی و یا پس از خشک شدن رنگ انجام د اد.
برای انجام این تست از تیغه های مخصوص اندازه گیری فیلم تر استفاده می شود(wet comb gauge) . این تیغه ها در دامنه های ۵۰-۰ میکرون، ۲۰۰-۰ میکرون و ۵۰۰-۰ میکرون ساخته شده اند. هریک از این تیغه ها دارای دندانه های مختلف می باشند که نسبت به یکدیگر دارای ارتفاع متفاوت می باشند و در بین دو پایه اصلی در امتداد یکدیگر قرار گرفته اند.
برای اندازه گیری ضخامت فیلم تر رنگ، پایه های اصلی تیغه را با زاویه ۹۰ درجه نسبت به سطح روی سطحی که تازه رنگ آمیزی شده است قرار داده و به آرامی فشار داده سپس تیغه را به آرامی از سطح جدا کرده. ضخامت فیلم تر رنگ عدد قید شده روی آخرین دندانه از تیغه که رنگی شده است می باشد.
برای اندازه گیری ضخامت فیلم خشک رنگ از ضخامت سنج مغناطیسی و یا دیجیتال استفاده می شود.
با قرار دادن پایه های دستگاه روی پانل آهنی به کمک پیچ تنظیم، عقربه ضخامت سنج را روی عدد صفر تنظیم کنید و قبل از جدا کردن پایه ها از سطح آهن دکمه دستگاه را رها کنید تا عقربه در حالت قفل باقی بماند. پایه های دستگاه را روی سطح رنگ شده قرار داده و با فشار دادن دکمه دستگاه ضخامت فیلم را بر حسب میکرون نوشته می شود. باید همچنین توجه داشت هنگام اندازه گیری ضخامت رنگ کاملا خشک باشد تا پایه های ضخامت سنج در رنگ فرو نرود. دراین صورت ضمن باقی ماندن اثر پایه ها روی فیلم رنگ دستگاه ضخامت لایه را کمتر از میزان واقعی نشان می دهد.
تعیین دانه بندی رنگ مطابق استاندارد ASTM D-1210
دانه بندی رنگ مبین میزان آسیاب شدن ذرات پیگمان است، غالباً دانه بندی در رنگ های ساخته شده برای چگونگی کیفیت رنگ موثر است و رنگ در یک دانه بندی بهینه نتیجه خوب را می دهد. گرایند رنگ میزان نرمی ذرات و یا به عبارتی میزان پخش شدن رنگینه در رنگ پایه است. اندازه مناسب ذرات رنگ برای رنگ های مختلف متفاوت است که برای اندازه گیری نرمی ذرات رنگ از دستگاهی بنام گرایندگیج استفاده می شود.
این دستگاه تشکیل شده از از یک قطعه فولاد سخت به شکل مربع مستطیل. روی سطح دستگاه شیاری وجود دارد که عمق آن بر حسب میکرون درجه بندی شده است. براساس این درجه بندی ۲ نوع گرایندگیج وجود دارد که نوع اول از ۰ تا ۵۰ میکرون درجه بندی شده است و برای رنگ های براق که گرایند پایینی دارند استفاده می شود. نوع دوم آن از ۰ تا ۱۰۰ میکرون درجه بندی شده است و برای رنگ های مات که دانه بندی درشت تری دارند استفاده می شود.
برای تست آزمایش دستگاه گرایندگیج را روی یک سطح افقی غیر لغزنده که بلافاصله قبل از آزمون تمیز شده باشد قرار داده سپس به مدت ۲ دقیقه نمونه را به شدت با دست تکان داده به گونه ای که هیچ حباب هوایی به داخل رنگ وارد نشود، بلافاصله ماده ای را که باید تست شود را در ابتدای عمق مسیر قرار دهید. به طوری که به آرامی از مسیر لبریز شود. در حالیکه تیغه را به صورت عمودی در دست نگه داشته اید به آرامی آن را کمی به سمت راست خم کنید و ماده مورد نیاز را در طول مسیر با یک حرکت تند و یکنواخت تقریباً در ۱ تا ۳ ثانیه پایین بکشید سپس برای تمیز کردن مواد اضافی از روی گیج فقط فشار کمی روی تیغه اعمال کنید. در این صورت زمانی که از کنار به گیج نگا می کنید زاویه ای ایجاد شده به طوری که تصویر منبع نور در ماده روی گیج ظاهر می شود.در جایی که تجمعی از ذرات باشد معمولا نقطه مورد اعتمادی برای تعیین آن نقطه می باشد.
اصطلاحات
گریندومتر : شناخته شده از فولاد زنگ نزن، سخت و صیقلی و سطح بالالیی آن باید مسطح و صاف بوده و دارای یک یا دو شیار به طول ۱۷۰mm و ضخامت ۱۵mm و عرض ۶۵mm باشد عمق هر شیار از یک مقدار معین مثلاً ۵۰-۲۵، ۱۰۰ یا ۲۰۰ میکرون شروع شده و تا صفر کاهش می یابد. تیغه این دستگاه از جنس فولاد می باشد که از هر طرف لبه آن تیز شده طول تیغه ۹۵ و عرض آن ۴۰ میلی متر و ضخامت آن ۴/۶ میلی متر می باشد و دو لبه تیغه در امتداد طول به شعاع ۰٫۳۸ میلی مت نیم گرد شده است.
تعیین گرانروی رنگ به وسیله فوردکاپ مطابق با استاندارد ASTM D-1200
این آزمون برای تعیین ویسکوزیته رنگ های نیوتنی یا نزدیک به نیوتنی، روغن های جلا، لاک الکل هل و مواد مایع وابسته با فوردکاپ تدوین شده است. همچنین مقاومت سیال ساکن را در برابر جاری شدن و نرخ انتقال تنش برشی را در سیال گرانروی گویند.
دستگاه Viscosity cup: این Cap ها از مواد مقاوم در برابر خوردگی و حلال ساخته شده است سوراخ انتهایی دستگاه ممکن است در خود دستگاه ایجاد شده و یا اینکه پوششی از فلز زنگ نزن تهیه در سوراخ جای داده باشند در هرصورت باید دقت شود که به جدار داخلی سوراخ صدمه یا خراشی وارد نشود.
دماسنج : از دماسنجی با دقت ۱ درجه سانتی گراد استفاده می شود، و همچنین دماسنج مذکور باید نیازهای دمایی (۱۹ تا ۲۷ درجه سانتی گراد) یاF °(۶۶ تا ۸۰ (را برآورده سازد.
ساعت کرونومتر: از هر وسیله زمان سنجی که توانایی تشخیص ۲/۰ ثانیه یا بیشتر را داشته باشد می توان استفاده کرد.
دمای آزمایش برای تمامی اندازه گیری ها با Cap های ویسکوزیته Ford باید دمای -۲۵°C (77°F) یا یک دمای توافقی بین سازنده و کاربر انجام می شود. نوسان دمایی در خلال آزمایش باید در مینیم نگاه داشته شود و نباید از ±۰٫۲°C ±۰٫۴°F تجاوز کند.
Cap ها باید کالیبره شوند و تکرار این کالیبراسیون به مقدار استفاده از آنها وابسته است.
- در استفاده از دستگاه Flow Cup ابتدا باید مواد را به دمایی چند درجه پایین تر از دمای مطلوب برسانید ( دمای مطوب اندازه گیری با Cap ویسکوزیته ۲۵°C (77°) و سپس در یک یک قوطی ریخته به طوریکه ۳/۲ آن را پر نماید، آن را به صورت رفت و برگشت تکان داده و این عمل را به مدت ۱۰ دقیقه ادامه داده سپس در حالیکه دمای مطلوب را بیشتر تنظیم کرده و اجازه داده تا ۱۰ دقیقه بدون تلاطم بماند. Cap مناسبی را انتخاب کرده به طوری که زمان خروج رنگ های آماده به مصرف برای Cap های شماره ۴-۳ و ۵بین ۲۰ و ۱۰۰ ثانیه (ترجیحاً بین ۳۰ و ۱۰۰ ثانیه) و برای Cap های شماره ۱ بین ۵۵ و ۱۰۰ ثانیه و برای Cap شماره۲ بین ۴۰ و ۱۰۰ ثانیه باشد.بعد از این مجرای خروج رنگ را بسته سپس Cap را با نمونه آماده شده تا بالا پر کرده و اضافات را با خط کش برداشته نگهدارنده را کنار کشیده و همزمان بوسیله زمان سنج زمان را تا اولین انقطاع جریان اندازه گیری کرده
نحوه محاسبه ویسکوزیته با توجه به کاپ به کار برده شده :
Cap No.2 : Kinematic Viscosity (C.S.) = 20388t – ۰٫۰۰۷t2-57
Cap No.3 : Kinematic Viscosity (C.S.) = 2.314t – t – ۱۵٫۲۰۰
Cap No.4 : Kinematic Viscosity (C.S.) = 3.846t – ۰٫۰۰۷t – ۱۷٫۵
۲٫ استفاده از دستگاه کربس استورمر: در این روش دمای رنگ را را به ۲۵±۰٫۵°C رسانده و سپس رنگ مورد نظر را درون ظرف مخصوص کربس ریخته و ارتفاع آن را تنظیم کرده (سطح رنگ باید با شیار موجود در میله همزن همتراز باشد). که بعد از چرخش معین میله همزن می توان عدد گرانروی را بدست آورد.
تعیین دانسیته رزین طبق استاندارد ISO 2811
در این روش ابتدا برای اطمینان حاصل کردن از کالیبره بودن پیکنومتر آن را کاملاً تمیز و خشک کرده و آن را با دقت ۰٫۰۱gr وزن کردهو سپس آن را کاملاً با آب مقطر با دمای ۲۵±۲°C پر کرده و در آن را بسته تا مقدار اضافی آب از روزنه باز سریز کند و این نکته حائز اهمیت می باشد که باید مانع از تشکیل حباب در پیکنومتر شوید و سپس آن را برای مدت ۳۰ دقیقه در دمای آزمایشگاه ۲۵±۲°C قرار دهید تا با دمای آزمایشگاه به تعادل برسد فوراً پیکنومتر را با دقت ۰٫۰۱ گرم وزن کردهکه اینکار مستلزم این می باشد هر دو هفته یکبار ایینکار را انجام دهیم.
محاسبات دانسیته به شرح ذیل می باشد:
تعیین براقیت قشر خشک طبق استاندارد ASTM D-523
براقیت : خصوصیت و میزان بازتاب نوررااز یک سطح رنگ شده که به شکل انعکاس آینه ای می باشد را براقیت گویند. میزان بازتاب نور بستگی به ترکیبات رنگ دارد و این بازتاب از رنگ مات کامل شروع و به رنگ کاملاً براق خاتمه می بابد.
درجه براقیت رنگ به شرح ذیل می باشد:
۱- رنگ مات FLAT (OR MATT) : این نوع رنگ اصولاً فاقد برق بوده و چنانچه از زوایای مختلف روی سطحی که با رنگ مات رنگ شده نگاه کنیم برقی مشاهده نمی شود.
۲- رنگ نیمه براق Semi – gloss : رنگی است که بازتاب نور در آن در حد وس می باشد.
۳- رنگ کاملاً براق Full Gloss : این نوع رنگ شبیه آینه بوده و چنانچه از زوایای مختلف روی سطحی که با این نوع رنگ رنگ شده باشد بنگریم بازتاب نور را مشاهده خواهیم کرد.
برای تعیین براقیت مقایسه و اندازه گیری هابا زاویه ۲۰ و ۶۰ ۸۵ درجه انجام می شود. که زاویه اندازه گیری ۶۰ درجه برای مقایسه براقیت حداکثر نمونه ها می باشد و برای رنگ های نیمه براق از زاویه ۶۰ درجه استفاده می شود و زاویه ۲۰ درجه برای مقایسه نمونه هایی است که براقیت آنها با زاویه ۶۰ درجه بیشتر از ۷۰ باشد بعبارتی برای نمونه های خیلی براق می باشد. و زاویه ۸۵ برای مقیاس نمونه هایی است که براقیت آنها با زاویه ۶۰ درجه کمتر از ۱۰ باشد. و به عبارتی برای نمونه های نزدیک به مات به کار می رود.
در این روش ابتدا اگر دستگاه دارای زاویه متغییر است زاویه تابش را با مقدار انتخابی تنظیم کنید و خواندن براقیت باید ۲۴ ساعت بعد از اجرای قشر رنگ صورت گیرد تا رنگ کاملاً خشک شود.
در یک مساحت نمونه آزمایش ۳ در ۶ اینچ (۷۵در۱۵۰ میلی متر) حداقل در ۳ نقطه خواندن را انجام دهید اگر در این محدوده براقیت خوانده شده به اندازه ۲ واحد از براقیت مورد نظر بیشتر است تعداد نقاط بیشتری را برای خواندن در نظر بگیرید سپس نتایج واگرا یا اعدادی که با بقیه اختلاف زیادی دارند را حذف و میانگین اعداد باقی مانده را حساب کنید. به براقیت به دست آمده براقیت ابتدایی رنگ گویند. برایت به دست آمده را با دقتی مطابق با معیارهای فنی سنجش محصولات تعیین نمائید.
در مورد رنگ های بسیار براق چون پایداری برقاولیه رنگ اهمیت دارد به همین دلیل برق فیلم زنگ پس از ۷ روز مجدداً اندازه گیری شده که به آن براقیت نهایی گویند و افت براقیت مطابق زیر محاسبه می شود :
براقیت نهایی – براقیت ابتدایی = افت براقیت
تعیین تست چسبندگی قشر رنگ طبق استاندارد ASTM D-3359
چسبندگی عبارت است از میزان بستگی بین قشر رنگ با سطح زیر آن که ممکن است فلز، شیشه و چوب یا … باشد. در این روش از دستگاه Cruss Cut استفاده می شود.
۱-۱ استفاده از روش B : یک قطعه پانل ۹۵×۱۵۰ mm و حداقل با ضخامت ۰٫۲۵ طبق دستورالعمل R- QCP – WI – ۰۹ آماده کرده. به وسیله اپلیکاتور یک فیلم رنگ به روی پانل ایجاد کردهو پس از خشک شدن کامل رنگ ، به وسیله Cruss Cut در روش متقاطع یا صلیبی با کشیدن کاترهای شانه ذار مخصوص تعداد ۲۵ عدد مربع ایجاد می کنند سپس با استفاده از یک نوار چسب مخصوص جهت جدا کردن پوشش های برش خورده از سطح فلز آن را بر روی پوشش چسبانده و با نیروی دست با زاویه ۱۸۰°C به آرامی از سطح جدا کرده سپس بر اساس میزان پوشش کسیخته شده از فلز آن را درجه بندی می نماییم.
۵B: اطراف خطوط برش کاملاً صاف و هیچ بخشی از رنگ روی سطح جدا نشده است.
۴B: ر نقاط تقاطع خطوط برش مقادیر بسیار کمی از رنگ از روی سطح جدا شده است سطح خالی شده از رنگ کمتر از ۵% سطح کل فلز رنگ آمیزی شده می باشد.
۳B: رنگ به خوبی از اطراف خطوط برش و یا از نقاط خطوط برش جدا شده است. سطح خالی شده از رنگ ۵-۱۵% سطح کل فلز رنگ آمیزی شده می باشد.
۲B: بخشی از رنگ به خوبی از اطراف خطوط برش به صورت نوارهای پهنی از روی سطح جدا شده و یا رنگ از روی هر قسمتی به مقدار زیادی کنده شده است. سطح خالی شده از رنگ ۳۵-۱۵% سطح کل فلز رنگ آمیزی شده می باشد.
۱B: بخشی از رنگ به خوبی از اطراف خطوط برش به صورت نوارهای پهنی و یا از هر قسمتی کاملاًرو یا به مقدار زیادی جدا شده است. سطح خالی شده از رنگ ۶۵-۳۵ % سطح کل فلز رنگ آمیزی شده می باشد.
۰B: سطح خالی شده از رنگ بیشتر از ۶۵% سطح کل فلز رنگ آمیزی شده می باشد.
در روش فوق از کاترهای مخصوص با فاصله دنده های ذیل استفاده می شود.
۱mm برای ضخامت های کمتر از ۵۰ میکرون
۲mm برای ضخامت های ۵۰ تا ۱۲۵ میکرون
۳mm برای ضخامت های بالای ۱۲۵ میکرون
استفاده از روش A : از دو برش با زاویه ۳۰-۴۵°C به صورت X شکل جهت تعیین چسبندگی استفاده کی شود باید بعد از ایجاد برش چسب را به روی قسمت مذکور زده به طوری که با سطح زیری تماس کامل حاصل کند و سپس در همین راستا کشیده شود. معمولاً از این روش برای ضخامت های بالای ۱۲۵ میکرون استفاده می شود.
۵A: هیچ بخشی از رنگ از روی سطح جدا نشده باشد.
۴A: در نقطه تقاطع و در امتداد خط برش مقادیر بسیار کمی از رنگ از روی سطح جدا شده است.
۳A: رنگ از اطراف نقطه برش و یا در امتداد خط برش یا در امتداد خط برش به اندازه ۱٫۶mm جدا شده است.
۲A: رنگ از اطراف نقطه برش یا در امتداد خط برش به اندازه ۳٫۲mm جدا شده است.
۱A: رنگ از سطح X به صورت نوارهای پهنی جدا شده است.
۰A: رنگ فراتر از سطح X جدا شده است.
تعیین تست مقاومت در برابر حرارت برای پوشش های مقاوم در دمای بالا طبق استاندارد ASTM-D2485
این روش جهت ارزیابی پوشش های مقاوم که در دمای بالا در کوره MUFFEL به روی سطح فلزی اجرا می شوند تهیه شده است. در این بخش ابتدا باید پانل را به گونه ای تمیز کرد که کلیه پلیسه ها و رنگ ها از روی آن زدوده شود و سپس پانل را با نمونه مورد آزمایزش به نحو مناسب پوشش دهی کرده، پانل ها را به منظور گاز زدایی بعد از یک زمان مشخص داخل کوره قرار داده (به صورت افقی)، یکی از پانل ها را برای مدت ۸ ساعت در دمای ۲۵۰°C (400°F) قرار داده و سپس دما را تا ۲۶۰°C (500°F) بالا برده و به مدت ۱۶ ساعت در این دما قرار دهید. دما را به صورت ۵۵°C(100°F) متناوباً افزایش دهید.
در دمای ذکر شده در جدول، پانل باید در فاصله زمانی افزایش ۵۵°C دما، از کوره خارج نشود زیرا به دلیل اختلاف دمایی پانل با محیط تنش ایجاد می شود.
تعیین درصد مواد فرار موجود در رنگ طبق استاندارد ASTM-D-2369
در این روش از یک فویل آلومینیومی که به صورت استوانه ای با قطر ۵۸mm و عمق ۱۸mm است استفاده می شود.. قبل از آزمتایش باید فویل را در آون در دمای ۱۱۰±۵°C (به جهت تثبیت وزن فویل)و سپس آن را در دسیکاتور( به دلیل عدم جذب رطوبت) قرار داده، در ادامه حدود ۱±۳ میلی لیتر حلال مناسب مانند تولوئن را در درون فویل ریخته که این کار به جهت رقیق سازی رنگ و پخش شدن بهتر آن روی سطح فویل صورت می گیرد.پس از بهم زدن و به دست آوردن یک نمونه یکنواخت و عاری از هوا حدود ۰٫۳±۰٫۱۰ از رنگ هایی که درصد وزنی جامد ۶۰ درصد یا بیشتر دارند و یا حدود ۰٫۵±۰٫۱ برای رنگ هایی که درضد جامد کمتر از ۶۰ درصد دارند به فویل همراه با حلال اضافه اضافه و با یک سنجاق کاغذ آن را خوب یکنواخت کنید. و آن را درون آون با مشخصه دمای ۱۱۰±۵°C برای مدت ۶۰ دقیقه قرار دهید و سپس آن را وزن کنید
برای رنگ های چن جزیی نمونه باید قبل از قرار گرفتن در کوره ۱ ساعت در دمای محیط قرار گیرد تا واکنش شیمیایی بین اجزاء رنگ صورت گیرد.
محاسبه درصد وزنی مواد فرار درون رنگ (V) به صورت ذیل می باشد:
اگر اختلاف بین VA و VB، ۱٫۵ درصد یا کمتر باشد V میانگین را گزارش کرده ولی اگر اختلاف بین VA و VB بیشتر از ۱٫۵ درصد باشد آن را باید دوباره تکرار کرد.
تعیین درصد مواد غیر فرار رزین طبق استاندارد DIN-53216 & (TEST METHOD-2026) ISO 3251-1974
در این روش ابتدا فویل را در دمای معین برای ۱ ساعت قرار دهید سپس برای ۵ دقیقه در خشک کن گذاشته تا خنک شودو مقداری مناسبی از حلال تعیین شده را اضافه کرده و حلال را توسط سنجاقی یکنواخت کرده سپس فویل را به همراه سنجاق و نمونه در آون با توجه به زمان تعیین شده قرار داده و بعد از زمان مشخص فویل را از آون خارج و برای ۵ دقیقه در خشک کن سرد نمایید.
این آزمون را همزمان در ۳ قطعه فویل انجام داده و میانگین ۳ آزمون را محاسبه کرده. اگر اختلاف بین نتایج ۳ آزمون بیشتر از ۰٫۳ درصد باشد تست را مجدداً تکرار کرده.
انتخاب زمان خشک شدن- دما- میزان و نوع حلال برای تست رزین ها مطابق جدول زیر می باشد.
دستور العمل تست مقاومت در برابر ضربه
برای انجام تست مقاومت در برابر ضربه از دستگاهی به نام ضربه زن استفاده می شود Impact tester.
اصول این آزمون براساس سقوط وزنه ای با وزن معین ارتفاع تعیین شده ای بر روی سطح پانل می باشد. این دستگاه دارای وزن یک کیلوگرمی است که در قسمت انتهایی ان ساچمه ای با قطر ۶mm وجود دارد. وزنه درون محفظه ای قرار دارد که از ۰ تا ۳۶ سانتیمتر مدرج شده است. طبق این دستور یک پانل آماده شده را بر روی سندان دستگاه طوری قرار داده که در صورت رها شدن وزنه و سقوط آن، با سطح پانل تماس برقرار کند. سپس پانل را برگردانده و ضربه را بار دیگر به قسمت پشت پانل وارد کرده. سطح پانل را در محل دو ضربه مستقیم و غیر مستقیم بررسی کرده و در محل ضربه نباید هیچ گونه آثار ترک و صدمه ای مشاهده شود. میزان آسیب وارد شده به رنگ بستگی به قابلیت انعطاف پذیری رنگ، میزان چسبندگی رنگ به فلز و جنس فلز دارد.
دستورالعمل اندازه گیری مقاومت رنگ در برابر خراش
برای انجام این تست از دستگاه سختی سنج فلزی استفاده می کنیم. این دستگاه شامل فلزی است که در انتهای آن سوزنی از جنس فلز سخت وجود دارد. این فلز دزون محفظه ای مدرج قرار داردو میزان فشار آن به وسیله پیچ روی محفظه تنظیم می شود. برای انجام تست توسط این روش ابتدا باید شیشه ای با ابعاد ۲۰×۳۰ تهیه کرده و به کمک اپلیکاتور فیلمی از رنگ مورد نظر به ضخامت ۱۰۰ میکرون تهیه کرده و پس از خشک شدن کامل، فیلم دستگاه را به صورت کاملاً عمودی روی قشر رنگ گذاشته و با سرعت ثابت روی آن کشیده درجه باید طوری تنظیم شده باشد که فنر قشر رنگ را خراش دهد اما سوزن به سطح شیشه نرسد و رنگ را از روی سطح بلند نکند.در انتها درجه تنظیم شده را با توجه به سطح مقطع سوزن در عددهای ۱-۲ یا ۴ ضرب کرده و نتیجه را یاداشت کرده و به عنوان مقاومت رنگ در برابر خراش بر حسب gr/mm2 گزارش می شود.
دستور العمل تعیین وضعیت رنگ از نظر رسوب طبق استاندارد ASTM-D-869
در این روش قوطی را تا نزدیک لبه (۱۳mm پایین تر از لبه) پر کرده، درب قوطی را بسته و چسب زده سپس قوطی را برگردانده و به مدت یک دقیقه در همین حالت نگه داشته می شود بعد از این تایم قوطی را به همان حالت اول برگردانده و در دمای اتاق ۲۵±۲°C)) نگه داشته. پس از ۶ ماه یا مدت زمان مقرر شده قوطی را باز کرده و ته نشینی احتمالی تشکیل شده در کف قوطی را بازدید و نتیجه را بررسی کرده.
ارزیابی ته نشینی :
-در صورتی که هیچگونه ته نشینی و اختلاف فاز و جداشدگی رنگ – رزین – حلال و سایر ترکیبات دیده نشود. ۱۰
-در صورتی که کف قوطی حاوی مقدار کمی تراکم پیگمنت که با حرکت کاردک در کف قوطی روی کاردک جمع شود ولی نیروی اضافی برای بهم زدن لازم نباشد. ۸
-در صورتی که ته نشینی مشخصی تشکیل شده ولی کاردک به راحتی و بدون فشار در آن فرو می رود و به سادگی قابل بهم زدن باشد و به نحوی که پس از مخلوط شدن کاملاً همونیژه باشد. ۶
-در صورتی که کاردک به راحتی در کیک ته نشین شده فرو نرود و برای بهم زدن نیروی بیشتری لازم باشد ولی پس از همزدن مخلوط یکنواخت و همونیژه بدست آید. ۴
-در صورتی که کاردک به سختی وارد کیک ته نشین شود و برای حرکت دادن کاردک نیروی بیشتری لازم باشد ولی کاردک از وسط قوطی تا کناره قوطی را بهم زده و با کاردک بدون نیاز به میکسر بتوان رنگ را یکنواخت و همونیژه کرد. ۲
-درصورتی که ته نشینی بسیار سخت باشد و با استفاده از کاردک و همزدن دستی نتوان رنگ را یکنواخت و همونیژه کرد. ۰
دستورالعمل تعیین وضعیت رنگ از نظر ایجاد رویه
ظرفی با درب مناسب که بتوان به خوبی آن را بست انتخاب کرده و آن را تا ¾ از رنگ مورد نظر پر کرده، درب ظرف را محکم بسته و آن را برای مدتی واژگون کنید سپس ظرف را به حالت اول برگردانید و آن را در مدت زمان معین در دمای مشخص قرار داده پس از این مدت رنگ را بررسی کرده که نباید رویه بسته باشد.(مدت زمان تست و دمای لازم در استاندارد ملی هررنگ قید شده است)
دستورالعمل اندازه گیری مقاومت رنگ در برابر خمش
این تست به وسیله دستگاه مندرل انجام می شود. این دستگاه دارای محوری است که می تواند پانل را از ۴ تا۳۸ میلی متر خم کند. با حرکت دادن دسته دستگاه پانل حول محور افقی خم می شود.
در این روش یک قطعه پانل را رنگ کرده و ضخامت رنگ آن را طبق مشخصات فنی رنگ اعمال کرده و پس از خشک شدن کامل رنگ، پانل را در دستگاه مندرل قرار داده و به کمک پیچهای دستگاه آن را محکم کرده سپس دستگاه را تا ۱۸۰ درجه بچرخانید و قسمت خم شده را بررسی کرده دراین قسمت نباید ترک خوردگی، پوسته شدن و یا رگه رگه شدن مشاهده شود.
دستورالعمل تست سایش طبق استاندارد ASTM-D-4752
تست سایش آزمایشی برای اطمینان از Curing کامل رنگ است. این تست می تواند با حلال هایی مانند زایلن یا به وسیله حلال هایی با قدرت نفوذ بیشتر صورت بگیرد. نوع حلال مورد استفاده بستگی به نوع رنگ دارد. تست MEK در حقیقت سایش با استفاده از حلال متیل، اتیل، کتون است گه معمولاً در مورد رنگ اتیل سیلیکات، اپوکسی و کوره ای به کار می رود.
در این روش یک پانل تمیز را رنگ آمیزی کرده که باید کاملا خشک شود، یک پارچه تمیز را به حلال آغشته کرده و با فشار دست روی سطح فیلم رنگ بکشید هر حرکت رفت و برگشت دست را یک بار سایش در نظر گرفته و هر بار سایش را در زمان حدوداً یک ثانیه انجام دهید. باید توجه داشت در حین آزمون حلال تبخیر نشود و پانل و پارچه همواره آغشته به حلال باشند. سایش را تا زمانی که سطح زیر رنگ ظاهر شد و یا ۵۰ بار انجام دهید.
برای تعیین میزان آسیب وارده شده به فیلم رنگ پس از ۵۰ بار سایش ۵ مرحله ذیل تعریف شده است:
پس از ۵۰ بار سایش آسیبی به سطح رنگ وارد نشده است و پارچه رنگی نشده است. ۵
کمی ساییدگی ایجاد شده است و روی پارچه مقداری جزئی اثر رنگ باقی مانده است. ۴
کمی آسیب به رنگ وارد شده و آثار فرورفتگی روی سطح فیلم ایجاد شده است. ۳
آسیب زیادی ایجاد شده است و روی سطح فیلم کاملاً فرو رفتگی ایجاد شده است. ۲
فرورفتگی زیاد روی سطح فیلم ایجاد شده اما سطح زیر رنگ ظاهر نشده است. ۱
سطح زیر رنگ کاملاً نمایان شده است.
